Как нанести
Типы рекомендуемых оснований:
- Бетон,
Пескобетон или наливной Ровнитель на цементной основе с марочной прочностью М200 (В15) и более (в зависимости от типа и интенсивности механических нагрузок);
- Мелкозернистый бетон М400-М700, выполненный по технологии «Альфа-бетон»;
- Керамическая плитка (только для пешеходных нагрузок).
Расход смеси Декорбетон «Реамикс».
Расход смеси зависит от требуемого внешнего вида и степени шероховатости вновь устраиваемого покрытия. По мере увеличения толщины слоя внешний вид меняется следующим образом: - антискользящее, шероховатое покрытие: 2,0-2,5кг/м2; - гладкое покрытие в стиле «Техно»: 2,5-3,2кг/м2; - гладкое покрытие в стиле «Лофт»: 3,2-4,0кг/м2. Расход смеси определяется количеством воды затворения и углом атаки лопастей бетоноотделочной машины («вертолета»). Характерный расход воды затворения составляет: - для антискользящего покрытия: 19-21% (2,8-3,2 кг воды/15 кг смеси); - покрытия в стиле «Техно»: 17-19% (2,5-2,8 кг воды/15 кг смеси); - покрытия в стиле «Лофт»: 15-17% (2,3-2,5 кг воды/15 кг смеси). Ввиду особенностей технологии укладки и формирования данного покрытия, количество воды затворения не влияет на его прочностные характеристики, а является, лишь, удобным технологическим приемом. Также, необходимо учитывать, что расход смеси зависит от степени шероховатости поверхности основания. На заполнение дефектов основания потребуется дополнительный объем материала из расчета: 1,0 кг/м2 при средней шероховатости поверхности основания 1,0 мм. Расход сухой смеси на предварительный сплошной армированный слой составляет не менее 2,0кг/м2. Расход сухой смеси на предварительный сплошной выравнивающий слой зависит от характера дефектов основания, но составляет не менее 2,0кг/м2. В помещениях с нагрузками на пол средней интенсивности (движение тележек на мягком ходу, движение автопогрузчиков) и требованиями к классу пожароопасности КМ1 и более, с целью снижения затрат, выравнивающий или армированный слой может быть выполнен Микробетоном «Реамикс» с расходом не менее 1,0кг/м2.
Приготовление рабочего состава.
Декорбетон REAMIX поставляется в ведрах массой нетто 10-15кг. Пигментный концентрат поставляется в пакетиках с дозировкой, согласно каталогу цветов или в ведрах.
Пересыпать сухую смесь в чистую емкость (ведро, строительный таз) объемом более 20л. В емкость с сухой смесью добавить пигментный концентрат после чего влить воду затворения из расчета 2,3-3,2кг на 15кг Декорбетона. Масса воды затворения зависит от способа нанесения материала (ручной или механизированный) и послойного расхода материала. На 100гр. пигментного концентрата требуется 25гр. воды. Допустимые отклонения дозировки воды затворения составляют 40гр. Перемешать сухую часть с водой затворения миксером в течении 1-2 минут. Перемешивание начинать на низких оборотах, не допуская расплескивания воды затворения и пылеобразования. После начального смешивания сухой части и воды – перейти на максимальные обороты. Выключить, и, извлечь миксер из материала, шпателем проверить наличие не размешенного материала на дне ведра и на примыкании стенки ведра с дном. Дать материалу отстояться 2-3 минуты. Перемешать повторно на максимальных оборотах в течении 1-2 минут. Материал готов к работе. Окончательную рабочую консистенцию материал приобретает через 10 минут после начала смешивания. После приобретения материалом рабочей консистенции не допускается введение дополнительной воды затворения! Затворенный материал должен быть выработан в течении 30-ти минут с момента приобретения рабочей консистенции.
Нанесение покрытия.
Рабочий раствор Декорбетона распределить, в соответствии с заданным расходом, на поверхности основания с помощью металлической кельмы (гладилки) или зубчатого шпателя. Например, при расходе 3кг/м2, одно ведро (15кг) следует распределить на 5м2 поверхности основания. Ширину полосы нанесения материала необходимо выбирать таким образом, чтобы обеспечить беспрепятственный доступ «вертолета» к уложенному материалу. Сразу, после распределения раствора, начать окончательное перераспределение материала и его уплотнение лопастями бетоноотделочной машины («вертолета»). Начальный угол атаки лопастей «вертолета» должен составлять около 3%. При правильном выборе угла наклона лопастей, материал должен равномерно распределиться по участку. В противном случае необходимо изменить угол наклона лопастей по следующему алгоритму: если вертолет не может перераспределить нанесенный материал равномерно по участку – увеличить угол атаки, если материал распределяется «вертолетом» на участок с большей площадью – уменьшить угол атаки лопастей. Данную операцию необходимо повторить после выдержки нанесенного слоя. Время выдержки поверхности перед заглаживанием, зависит от толщины нанесенного слоя Декорбетона, температуры основания и относительной влажности воздуха. При расходе 3кг/м2, температуре 18-22 С и относительной влажности 50% данный интервал составляет 15-20 минут. Готовность поверхности для операции заглаживания определяется визуально – по потере глянца. После потери мокрого блеска, повторно загладить поверхность лопастями «вертолета», примыкания и труднодоступные места – кельмой. Данная операция выполняется до повторного проявления блеска поверхности. После потери блеска, процедуру заглаживания необходимо повторить. С каждым проходом, для достижения наилучшего результата, рекомендуется уменьшать угол атаки лопастей. Прочность, водонепроницаемость и износостойкость покрытия, непосредственно, зависит от степени уплотнения поверхности в процессе данных операций! Минимальное время высыхания Декорбетона «Реамикс» при температуре основания 18-22 С, относительной влажности воздуха 50%, под нанесение полимерных водоэмульсионных или литиевых пропиток – не менее 24 часов. Минимальное время высыхания подслоя Декорбетона «Реамикс» (выравнивающего или армированного) при температуре основания 18-220С, относительной влажности воздуха 50%, под нанесение лицевого слоя Декорбетона, составляет не менее 12 часов. Максимальное время межслойного нанесения – 60 суток. Начало эксплуатации покрытия возможно после полимеризации пропитки. Полная прочность достигается через 28 суток твердения при температуре основания 18-22 С, относительной влажности воздуха 50%.